מדריך: איך להדפיס עם דיזה גדולה

דיזות בגדלים שונים

בין אם מדובר באילוץ של זמן או דרישת חוזק, דיזה גדולה יותר היא תוספת מצוינת לארגז היכולות של המדפיס החובב והמקצוען. במאמר זה נבחן מספר שיקולים וצעדים שיש לקחת בחשבון לפני שעוברים להדפיס בענק.

להרבה אנשים, אחד המכשולים הגדולים ביותר בהדפסה תלת מימדית הוא לאו דווקא עלות ההדפסה או איכות התוצר המוגמר אלא דווקא - הזמן. ההתעניינות שלנו בהדפסת תלת מימדית הגיעה מהפרספקטיבה שזהו כלי שמאפשר לייצר אבי טיפוס ומודלים ראשוניים בזמן קצר מאוד, קצר מספיק כך שניתן יהיה לומר ששום טכנולוגיה אחרת איננה ברת השוואה להדפסה תלת מימדית אולם עם הזמן מגלים שלא כך הדבר ושמודלים ממוצעים, שלא נדבר על מודלים גדולים, לוקחים הרבה יותר זמן מהצפוי. תוסיפו לזה את העובדה שכל טעות קטנה במהלך ההדפסה עלולה לגרום להרס מוחלט של המודל, וקיבלתם את הצורך בהדפסה מהירה, כזו שלוקחת שעות בודדות ואף דקות. אז מסתבר שזמן ההדפסה קשור ישירות לגודל הדיזה שבה אנו משתמשים ולשם כך התכנסנו היום, בואו ונצלול ישירות למים העמוקים.

צריכת חומר גלם

הדפסה עם דיזה בגודל של 1 מ"מ אינה מיועדת לבעלי לב חלש. הסיבה היא שכאשר עובדים עם דיזה בגודל שכזה, ניתן לצפות שסליל חומר הגלם שזה עתה רכשתם למדפסת התלת מימד שלכם בעלת הדיזה הגדולה, ייגמר לחלוטין תוך שעות ספורות. בעוד שהדפסה עם דיזה גדולה יותר אכן פותחת אפשרות להדפסת חלקים גדולים ובסיסיים במשך מספר שעות, המשמעות היא שקצב הוצאת החומר תהא גדולה באופן שאנו לא רגילים אליו בדכ ולכן צריך לקחת זאת בחשבון מראש. אם נרצה לעסוק קצת במספרים, ההערכה היא שעם דיזה של 1 מ"מ ומהירות הדפסה של 50 מ"מ לשנייה, אנחנו יכולים לצפות לקצב הוצאת חומר של 130 גרם לשעה!

מה שאומר שכעת כדאי לכם לעבור לסלילים גדולים יותר מהרגיל כדי להבטיח שלא תיגמר לכם המחסנית באמצע ההדפסה.

אז מתי והאם כדאי לי לעבור לדיזה גדולה יותר?

דיזה גדולה יותר איננה מיועדת לכולם. אם אתם זקוקים לפרטים עדינים במודל שלכם או שהמודלים שלכם קטנים מלכתחילה, לא היינו ממליצים לעבור לדיזה גדולה במקרים אלו פשוט כי היא לא מתאימה לכך ורוב הסיכויים שפרטים במודל ייעלמו או יטושטשו משמעותית. דיזה קטנה או אפילו סטנדרטית בקוטר 0.4 מ"מ תתאים הרבה יותר לפרויקטים מסוג זה. אבל, אם אתם זקוקים למשהו שיש לו דד ליין קרוב מאוד, הזמן דוחק או שהמודל כל כך גדול שתופס את מרבית נפח הבנייה של מדפסת התלת מימד שברשותכם בהחלט כדאי ואפשרי לנסות דיזה גדולה יותר.

האם הגדרות ההדפסה שונות?

אז החלטתם שדיזה גדולה זו הבחירה עבורך, כעת מה שנותר לעשות זה להבין מה בכלל צריך לעדכן ולשנות חוץ מאקט החלפת הדיזה עצמה שכמובן נעשה באופן מכאני בהתאם לסוג המכונה שברשותכם. כעת נצלול יחדיו לעובי הקורה וננסה להבין, בעזרת הניסיון שלנו בנושא, מה כדאי לעשות, מה רצוי לשנות ובמה ממש לא משתלם לגעת.

• טמפרטורת הדפסה

אמנם טמפרטורת המיטה לא תזדקק לשינויים כלשהם, אך טמפרטורת הדיזה תצטרך לעלות משמעותית מהרגיל; בדרך כלל PLA מודפס בסביבות ה- 200 מעלות צלזיוס, אך כאשר נעבור לדיזה גדולה יותר נרצה להעלות את הטמפ באופן משמעותי. כאשר אנחנו עובדים עם דיזה של 1 מ"מ לפחות, אנו מדפיסים PLA על 250 מעלות צלזיוס לא פחות ולא יותר! הסיבה לכך היא שאנו ממיסים הרבה יותר פלסטיק בבת אחת ולכן נדרשת תוספת חום כדי להעביר לחומר הגלם מספיק אנרגיה להמסתו בצורה קבועה. בנוסף אנו רוצים לוודא שהוא נדבק לשכבה הקודמת ולכן תוספת החום חשובה ביותר. אם לא תעלו את החום באופן משמעותי אתם צפויים להיפרדות שכבות רצינית ולהרס המודל.

• יPerimeters

אנחנו לא זקוקים למספר קירות כמו עם דיזה קטנה על מנת לקבל את אותו חוזק, למען האמת אפילו חצי ממספר הקירות יספיק בכדי לקבל חוזק רב יותר תודות לעובי הפס שיוצא ישירות מן הדיזה המוגדלת אך אנחנו גם לא רוצים שיהיו פחות משני פסי קיר כל עוד תוכל להימנע מכך. פס קיר אחד של דיזה 1 מ"מ, בעוד שהוא שווה לשניים וחצי פסים מדיזת 0.4 מ"מ, עלול לגרום להפרדה בין שכבות ולקריסת המודל פנימה. לכן שני פסי קיר לפחות הם המומלצים.

• מילוי

אנחנו גילינו שעדיף להשתמש בצורת מילוי כוורת שכן היא לא חוזרת על פסים קודמים להבדיל ממילוי רשת. בנוסף אולי החשוב ביותר כאן זה אחוז המילוי, אנחנו משתמשים לרוב במילוי של 15% לרוב ההדפסים הגדולים שלנו מכיוון שהקירות מספקים את רוב החוזק המבני הנדרש. אבל זה אכן פותח דלת לכמה בעיות קבועות כמו שכבות מוצקות עליונות שלא מקבלות מספיק תמיכה לגישור נכון ומיטבי ומשאירים פערים ורווחים במשטח העליון. לכן ההמלצה היא להעלות את מספר השכבות המוצקות העליונות ל-5 לפחות על מנת להתגבר על בעיה זו ולקבל בסופו של דבר שכבה עליונה בגימור איכותי והרמטי. כמו כן, וודאו שאחוז החפיפה ההיקפי והמילוי שלכם מוגדר ל- 0.5 או למחצית מגודל הדיזה שמורכבת אצלכם.

• גובה שכבה

תיאורטית ניתן להגדיר את גובה השכבה ל -0.05 מ"מ, אבל זה כנראה יפספס את המטרה שלשמה התכנסנו. עבור זרבובית 1 מ"מ, גובה שכבה נורמאלי הוא בין 0.3 מ"מ ל- 0.7 מ"מ (כלומר 25% -75% מגודל הדיזה שברשותכם). כאשר אנחנו משתמשים בדיזה של 1 מ"מ אנחנו כמעט תמיד נדפיס בגובה שכבה של 0.7 מ"מ שזה המקסימום המותר לדיזה זו, כי זה בעצם כל המטרה לא? להדפיס כמה שיותר מהר.

• מהירות

המהירות תצטרך להיות איטית משמעותית בכדי לוודא שלחומר הגלם יש מספיק זמן להתחמם. אם עבדנו על מהירות של 50-60 מ"מ לשניה עם דיזת 0.4 מ"מ, עם דיזת 1 מ"מ, נעדיף לעבוד במהירות של 30-40 מ"מ לכל היותר ועל ידי כך נאפשר לחומר הגלם הדבקה טובה יותר בין השכבות וכן גם מספיק זמן להתכה.

• קירור

הדפסה בטמפרטורה גבוהה מהרגיל פירושה שנדרש קירור טוב באמת בכדי לוודא שהפינות של המודל לא מתעגלות וקורסות פנימה וששכבות עוקבות לא רק ממיסות את החלק שלך לגוש אחד גדול ולכן קירור זה חלק חשוב ביותר כאשר עובדים עם דיזה גדולה. יחד עם זאת, בשכבות הראשוניות אנחנו תמיד מעדיפים לא להפעיל את הקירור על מנת למנוע התנתקות השכבה הראשונית עקב כיווץ.

• תמיכות

למרות שהדיזה כעת גדולה יותר, סביר להניח שנרצה לשמור על רווחיות התבנית זהה מכיוון שקשה יותר לצלוח את הגישור עם דיזה כה גדולה. 3 שכבות ממשק עובדות טוב כרגיל ופער אוויר בגובה כפול מגובה השכבה עובד טוב מניסיוננו (מה שאומר שצריך לראות פער של 1.4 מ"מ).

• הדבקה למיטה

הידבקות השכבה הראשונה למיטה איננה שונה מהרגיל אבל יש לוודא שמשטח ההדפסה מתאים לחומר אתו אנחנו עובדים, שהכיול בציר Z הוא אופטימלי ומעט צמוד יותר מהרגיל (לכל היותר ב-100 מיקרון) ושהמיטה מכוונת לחום האופטימלי עבור חומר הגלם שבחרנו. הדבקה לקויה עלולה להוביל לבעיות ממש גדולות והדיזה הגדולה שלנו תחריף אותן אף יותר!

לבסוף, בכדי לשים את כל זה בפרספקטיבה, הדפסנו מודלים שונים עם דיזה 1 מ"מ בזמן ממוצע של 6 שעות בעוד שעם דיזה 0.4 מ"מ , זמן ההדפסה הממוצע עמד על 36 שעות!!. רוב המודלים שעבדנו איתם היו ללא פירוט רב ודרשו פשוט זמן הדפסה קצר ככל האפשר ולכן הבחירה בדיזה גדולה הייתה אופטימלית.

אנו מקווים מאוד שהמאמר שלנו הקנה לכם את הידע הבסיסי הנדרש על מנת לעבור להדפיס עם דיזה גדולה ומזמינים אותך ליצור עמנו קשר בכל שאלה או בקשה בנושא שאולי לא נתנו עליה את הדגש במאמר זה, אנחנו כאן בשבילכם!